Aratro is een procesverbeteraar pur-sang en ondersteunt bedrijven bij het optimaliseren van bedrijfsprocessen.
Aratro for sustainable change and improvements
Aratro for sustainable change and improvements
De oplossing ontwikkelen we vanuit een lean achtergrond, maar altijd met uw organisatie en mensen. Dit staat garant voor een gedragen verbetering. Dit noemen we: “Het Operationaliseren van Lean”
Lean is een managementfilosofie die maximale klantwaarde wil bereiken en zoveel mogelijk verspillingen wil elimineren.
Hoewel de kern van lean nog steeds ons uitgangspunt is, leert onze ervaring dat de verschillen tussen en binnen een bedrijven niet één standaard aanpak toelaten.
Samen met uw mensen kijken we naar wat werkt binnen uw onderneming en wat na implementatie blijft werken. Dit geeft u de zekerheid van een gedragen verbetering. U zal ervaren dat u personeel gemotiveerder en meer betrokken zullen zijn.
Als onderdeel van uw organisatie begeleiden wij het project team dat aan de slag gaat met de procesverbetering.
Wij zijn onderdeel van het team en nemen naast de project management taken ook de verantwoordelijkheid voor de analyse, uitwerking en implementatie.
We noemen dit ook wel de dirigent van de verbetering.
Verandering of verbetering mag niet conflicteren met de dagelijkse operationele activiteiten.
Daarom worden we een verlengstuk van de directie.
Wij managen de projecten, ondersteunen teams bij hun projecten en dragen zorg voor de juiste terugkoppeling aan de directie.
Tevens kunt u kiezen voor de vorm Interim-management waarbij we tijdelijk een operationele functie vervullen en daarmee ook een stuk operationele verantwoordelijkheid overnemen.
Wij brengen het bedrijfsonderdeel naar een hoger platform, waar efficiënter en tevens doeltreffender gewerkt wordt. Ook het verplaatsen van bedrijfsonderdelen, productie locaties en het opzetten van nieuwe productielijnen behoren tot de scope.
Mijn naam is Camiel Ploegmakers, eigenaar van Aratro en zelf een enthousiast verbeteraar.
Aratro heb ik 6 jaar geleden opgericht vanuit de overtuiging dat verbeteringen binnen een bedrijf alleen met mensen gedaan kan worden. Te vaak heb ik bedrijven gezien die vanuit een starre en vaste structuur een veranderingen willen bewerkstelligen. Dit gaat gepaard met een vast proces, moeilijke presentaties en het gebruiken van onduidelijke begrippen. Dit leidt vaak tot processen die uiteindelijk falen of waarbij de verandering niet gedragen wordt binnen de organisatie.
Met mijn team geloven we dat een verandering succesvol wordt als we in het proces samen optrekken met de eigen werknemers en deze juist centraal te zetten. Om juist deze groep op de juiste manier mee te nemen en te motiveren is het slagen van de verbetering binnen handbereik. Ervaring leert dat de mensen gemotiveerder zijn en de verbetering beter blijft hangen. Hiervoor gebruiken we niet een star en vast proces, maar passen we ons aan de behoefte van de verschillende teams. De oplossingen ontwikkelen we samen met de eigen werknemers zodat juist hun ideeën meegenomen worden en dat zij zich eigenaar voelen van de oplossing.
Dit noemen wij: “het operationaliseren van lean”.
Aratro heeft bij uitstek veel ervaring binnen productiebedrijven in binnen- en buitenland. Typische vraagstukken waar Aratro bij betrokken is:
Bekijk hieronder een aantal case studies om te zien hoe wij verschillende challenges hebben aangepakt.
Challenge:
Door te hoge productie kosten bij een dochteronderneming in Duitsland wilde de directie een nieuwe Greenfield locatie opzetten in een “low-cost” country. Hierin zouden bepaalde bestaande productielijnen naar toe verhuisd worden en moest een nieuwe lijn worden opgebouwd.
Proposal:
Het voorstel bestond uit een grondig businessplan op te zetten voor verschillende productie locaties in Oost-Europa en uiteindelijk als projectleider op te treden om naast de locatie ook de volledige inrichting te organiseren en ad interim het management over de productie locatie te voeren.
Execute:
Hiervoor hebben we 1 FTE beschikbaar gesteld om dit plan op te stellen en de transfer te organiseren. Om een goede locatie te vinden met een passende lay-out is er zorgvuldig gekeken naar de waarde stromen van de productie lijnen en deze compleet in te richten lean visie. Hierbij hebben we U-cellen opgebouwd om aan(af)voer van materiaal kort te houden, hebben we alles vastgelegd in standaard werk en zijn de operators getraind door “training within industry”.
Effect:
18 maanden na de start stond er volledige productie locatie met 60 getrainde operators compleet gecertificeerd volgens de geldende ISO TS en ISO 14001 certificering. Doordat we de klanten betrokken hadden in het proces kon er makkelijk overgeschakeld worden doordat “First Article Inspections: (FAI) en vrijgave meteen konden worden georganiseerd. Door de eigen operators te betrekken ontstond er draagvlak en een vloeiende overgang van de productielijnen
Challenge:
Een hoge achterstand in klantleveringen en de lage yield van de productie.
Proposal:
De chemische badenlijn in te richten als modelgebied volgens de lean principes en de medewerkers te trainen zodat ze autonoom de principes kunnen toepassen.
Execute:
In totaal zijn we 6 maanden bezig geweest in de chemische badenlijn. Alle operators zijn getraind op de basis principes van lean. Hierin hebben we de principes als daily management, problem solving en 5S gekoppeld aan een simulatiespel om ze te laten zien hoe ze het in de praktijk kunnen toepassen en ervaren wat het effect is. Daarna hebben we als team een VSM sessie gehad om de verspillingen in het proces te herkennen. Door de kaizen (verbeteringen) te plannen en uit te voeren hebben we de complete lijn weten te transformeren in een echt voorbeeld voor de rest van de fabriek.
Effect: Na deze 6 maanden is er een geweldig resultaat bereikt:
Belangrijker nog is de betrokken en gemotiveerde medewerkers gedurende het proces. Dit was af te lezen aan de hoogste score in een medewerkers peiling.
Challenge:
De beschikbaarheid van het machine park wordt onvoldoende benut.
Proposal:
Programma opgezet om meerdere facetten van de beschikbaarheid aan te passen.
Execute:
De planning hebben we vastgezet om een door de operators aangegeven volgorde. Hiermee konden we omsteltijden en wachttijden tot een minimum beperken. Bovendien hebben we de vast volgorde weggezet in een tijdsplan waardoor we op regelmatige tijdstippen konden meten of de planning werd gehaald en wat de oorzaken waren van de vertraging. Deze stap leverde het team enorm veel verbeter potentieel op. Een belangrijke verbetering was om de kalibratie van de machine voor bepaalde producten in te plannen. Verder zijn er stappen gemaakt op het gebied van TPM, eerstelijns onderhoud, 5s op de tooling en mallen en het terugbrengen van de eerste product controles (EPK) door het introduceren van simpelere meetmethodes.
Effect:
De benutte capaciteit is over al de machines gestegen met 15%.
Wij zullen ten alle tijden pragmatisch en hands-in bezig zijn waardoor we de menselijke factor niet uit het oog verliezen. Dit leidt tot een betere participatie en een hogere betrokkenheid van uw mensen.
Benieuwd of wij u kunnen helpen? Neem dan contact met ons op via email of via de whatsapp knop op de site.